山西省海鑫钢铁有限公司节能降耗情况调查纪实

    一、企业概况
    山西省海鑫钢铁有限公司是集钢铁、焦化、水泥、房地产、金融、保险等产(行)业于一体的大型民营企业集团。公司占地面积3.6平方公里，拥有员工10145余人，其中大中专以上学历的1500余人。海鑫公司从1987年创办企业以来，坚持以市场为导向，以把企业做大做强为目标，充分发挥民企体制、机制的优势，实现了企业的快速发展。近年来，又积极响应山西省委、省政府结构调整的要求，用高新技术改造传统产业，实现了企业新的规模扩张。到2001年底，实现了用14年时间使产资翻了13番，增长6250倍，利税增长5000倍。到2002年底、2003年初，在建项目建成投产后，将实现用15年时间总资产翻了14番，增长12500倍，利税增长13000倍。在企业规模高速扩张的同时，既实现了利润最大化的经营目标，又保持着优良的资产质量，资产负债率仅34.1%，净资产20余亿元。现已形成年产300万吨铁、300万吨钢、250万吨钢材的综合生产能力。2006年拥有总资产83亿元，完成销售收入78亿元年创利税5亿元，固定资产已达到40个亿，15个分厂，线材和棒材为主要产品。2006年年产260万吨钢。目前，在全部钢铁企业中进入前20名行列，在山西省是太钢之后的第二大钢铁企业，也是山西省规模最大的民营企业。
    二、企业节能降耗工作开展情况
    海鑫公司在各级领导的支持下，在国家节能政策的引导下，公司领导历来非常重视节能降耗工作。海鑫钢铁集团有限公司自 “九五”以来，通过系统思考，大胆创新，企业设备不断升级，生产能力大幅度提升，在节能、环境等方面取得了长足的进步；在资源、能源的回收及综合利用，工业水循环利用等方面取得了显著的成绩，整体水平进入国内同行业中上游水平。未来 5 年海鑫集团公司的决策层从科学发展观出发，充分考虑了资源、能源供给状况和企业自身特点等，提出节能规划，至“十一五”末把海鑫集团公司建设成为节能环保型企业。
    1、成立领导小组和工作机构
    为加强对推进实施《节能规划》的组织领导，成立领导小组和推进办公室。组长：总经理李文杰，副组长：生产经理陈金发 成?员：各厂、处室单位负责人。办公室主任：张兴进，办公室副主任：梁琰文、袁方平，办公室成员：柴学顺、各二级厂专职能源管理员。办公室职责：负责能源消耗统计工作，制定节能管理制度，检查并落实各能源消耗指标的完成情况。
    2、建立节能规划推进工作机制
    明确职责和工作程序： 各二级厂分别制定节能管理，明确各单位的职责，给出可操作的工作程序。各单位要依据工作程序的要求，进一步分解落实到责任部门（科室、车间、班组）、责任人。
    实施动态管理： 为保持节能管理措施符合实际，建立“节能动态管理机制”，根据内外部环境、条件变化和公司发展的需求，由各厂提出调整建议，领导小组批准后实施。
    制定考核办法： 以政策为导向，大力鼓励、支持各单位完成任务目标，充分体现技术、管理要素参与分配的力度，要向有突出贡献的技术、管理、技能人才倾斜。奖励方式分物质奖励及精神鼓励。通过建立“目标明确，责任落实，强化考核，奖惩分明”，推进节能目标的实现。
    制定考核办法： 制定奖惩分明的考核办法。政策的导向要大力鼓励、支持各单位完成任务目标，要充分体现技术、管理要素参与分配的力度，要向推进中有突出贡献的技术、管理、技能人才倾斜。奖励方式既要有物质奖励，也要有精神鼓励。通过建立“目标明确，责任落实，强化考核，奖惩分明”的责任制体系，强力推进《节能规划》的有效实施，确保节能目标的实现。
    3、已编制节能规划，并上报能源检测中心。
    4、2006年由省能源监测中心对公司2005年能源消耗进行了审计并出据了能源审计报告，已基本通过上级部门审核。
    三、企业能源消费统计核算、计量基础工作情况
    1、总公司制定能源管理制度、能源数据统计与分析管理办法、能源管理考核办法。统一表格和折标系数建立月报制，要求耗能单位建立能源消费台帐，制定管理制度等一系列有利于能源统计工作的措施。
    2、企业能源计量一级配置率达到100%。2007 年三月前完成，实施建立健全管理制度，建立节能领导小组，杜绝水电风气系统的跑冒滴漏。至 2007 年 12 月前二次能源介质计量仪表安装到位，提高煤气回收率、减少放散；改进操作方法等措施。
    3、因内部余气，余热等计量器具不是很完善，存在一些人工估算情况，但也是经过反复测算的。
    四、企业能源消费主要品种及其所占产品成本情况，主要产品单耗情况
    1、公司能源消耗结构，例：2005年主要以煤炭消耗为主，年消耗原煤 1079581吨。其中炼焦耗精煤923376吨，高炉喷精煤粉276159吨，消耗外购焦299026吨，其中包括耗焦沫36508吨，耗自产焦884238吨，合计消耗焦炭1183267吨，主要用于炼铁生产。年耗外购电量82112万kWh，耗自发电量14061万kWh。
    2006年公司能源消耗结构，主要仍以煤炭消耗为主，年消耗原煤 661537.05吨，洗精煤1130427.7吨。其中炼焦耗精煤848762吨，高炉喷精煤粉281665.7吨，消耗外购焦386460.52吨，其中包括耗焦沫13360.52吨，耗自产焦886432吨，合计消耗焦炭1272892.52吨，主要用于炼铁生产。年耗电量103397.8617万kWh，耗自发电量39226.92万kWh。
    2、能源消耗所占成本比例：烧结成本中能源消耗占到5%左右；炼铁成本中能源消耗占到22%左右，炼钢成本中能源消耗占到2%左右，轧钢成本中能源消耗占到1.33%左右，主要产品钢材综合成本中能源消耗占到大约30%左右。
    3、主要产品单耗。炼焦耗洗精煤05年1.338T/T ，06年1.330T/T，07年1.3280 T/T。炼铁焦比05—07年数据分别为：399kg/t、390kg/t、381kg/t。煤比分别为：134 kg/t、140 kg/t、143 kg/t。
    五、企业有一些节能专项资金投入
    利用高炉炉顶的高压，在高炉炉顶安装了TRT发电装置，余能利用率达到70%，是重要的环保节能项目。海鑫公司投资2900万元在5 #、6 # 高炉安装了煤气余压发电装置，每年可发电 3050万kwh。二次能源 得到充分回收利用，每年可减少发电用煤量 12322吨。
    2 、共投资24531万元建成利用低热值的高炉煤气以及煤矸石发电的发电厂，达到了高炉煤气全部回收和煤矸石废弃物零排放的效果，每年可发电43200万kwh。发电成本 0.18元/kWh。每年可节约标煤53092.8吨，创经济效益8640万元。
    3 、提高焦炉、高炉、转炉煤气的回收利用率。焦化煤气回收利用率达 100%，高炉煤气回收利用率达1500m3/Fe，转炉煤气回收利用率达到50 m 3 /t钢，主要用于烧制活性石灰、炼钢厂的钢包、中包烘烤加热，轧钢蓄热炉及发电厂使用，在国内达到较好的水平。
    4、2005年度烧结厂将150W普通灯泡160个，500W普通灯泡70个，改为新式150W防眩通路灯51个，年节约用电184860度电，每年可节约电费70246.8元。52m3烧结机机头电除尘器的技术改造，费用总共为185万元，投入运行以后，每年电费消耗可节约15万元；可年创经济效益50万元。
    5、轧钢加热炉全部改造为蓄热式的，鑫轧厂的高线、棒材生产线的蓄热式全部采用高炉煤气，能耗指标达到全国先进水平。
    六、煤矸石及其他余热、余气、余压等余能的综合利用情况
    TRT发电是重要的环保节能项目。公司在5#、6#高炉安装了煤气余压发电装置；利用高炉煤气以及煤矸石发电，达到了高炉煤气全部回收和煤矸石废弃物零排放的效果；提高焦炉、高炉、转炉煤气的回收利用率。焦化煤气回收利用率达 100%，高炉煤气回收利用率达1500m3/Fe，转炉煤气回收利用率达到50 m3/t钢，在国内达到较好的水平；电厂粉煤灰综合利用、利用粉煤灰制成建筑材料，充分利用废弃资源，化废为宝。转炉渣回收。钢渣破碎后进行磁选，回收废钢、钢渣制成空心砖用于建筑。将炼钢泥全部回收，加工成泥球，返回用于炼钢做为造渣材料。
    七、新能源和可再生能源的开发情况
    海鑫公司以消耗传统能源为主，因新能源和再生能源开发需要技术和大量资金，就目前条件来说还不成熟，但随着企业的不断发展和壮大，新能源和再生能源开发一定会成为公司发展的最大动力源泉。
    八、当前本企业节能降耗存在的关键问题，最希望政府能做什么工作或出台什么政策
    经过几年的发展，海鑫钢铁集团有限公司的生产规模、技术水平等方面取得了巨大的进步，在节能降耗方面取得了初步进展，但据国家法改委的千家企业节能行动的要求还有很大的差距，主要表现在：
    1、节能管理潜力巨大，能源管理制度尚不健全，还需要制定《能源管理制度》等相关制度。能源机构不健全，没有专人负责能源管理工作，车间能源管理薄弱，节能意识不足等。
    2、部分装备落后，钢种、工艺结构不合理，热送热装率低，造成重复加热等，浪费资源和能源；铁钢比例高，影响综合能耗上升等。
    3、能源结构不合理及二次能源利用低：自发电比例低， 2005 年自发电比例为15%，2006年为30%左右，远远达不到产业政策要求的“自给有余”的要求。二次能源高炉煤气、转炉煤气阶段性富裕严重，放散高达30% 和50%，余热余能资源回收利用率低，高炉炉顶余压未得到全部利用，7# 高炉未安装 TRT 发电设备，焦炉系统仍采用湿法熄焦工艺、焦炭显热未得到回收利用、转炉煤气回收量低、电炉钢系统余热未充分利用；少数工序仍少数工序仍有废水排放；煤气系统计量设施不完善，对各工序不能做到准确的计量考核等。
    4、部分二次能源未能利用。焦化未采用干熄焦回收焦炭显热， 600m3 高炉未安装TRT 余压发电装备，今后应立项研究开发。
    5、当前最希望政府能加大对节能工作的支持力度，如用于节能技术的低利息资金贷款等，希望政府出台一些比如税收等方面的优惠政策，以鼓励在节能工作中做的好的企业等。政府也可以组织节能工作组到企业给于技术上的支持。
    九、下一步开展节能工作的思路和建议
    1、坚持源头消减，实施精料方针。钢铁工业的源头在于精料方针的推行。通过实施精料方针，尽可能地把无用的非金属杂质、有毒有害成分排除在冶炼工序之外，把废品、次品阻止在轧钢工序之前。实施精料方针重点在进入高炉的原料，优化焦化、烧结工艺，提高加入高炉的铁矿、烧结矿品位降低排渣量。烧结矿品位提高至56%以上，较过去提高4个百分点，采用优质的进口矿，铁产量提高6%以上，焦炭消耗降低6%，吨铁排渣降低150kg。炼钢工序，采用优质的活性石灰，石灰消耗吨钢降低20kg 以上，吨钢热铁水消耗降至930kg以下，年减少石灰用量5 万吨以上，从而降低钢铁料消耗及减少排渣量；加强原煤的质量把关，减少洗煤时的损耗及提高焦炭质量，从而降低焦炭的原煤耗量。
    2、认真贯彻落实科学发展观，加强能源管理。在已有制度基础上建立能源责任制，制定能源对标指标，建立能源考核办法；建立能源管理机构，具体负责能源的节约利用工作。研究有效的能源管理机制，探讨建立能源中心，对水、电、风、气等能源实行集中统一管理，实现能源调度的自动化，与生产调度系统有机协调，促进生产过程的整体优化的必要性和可行性。
    3、优化主体工艺结构和产品结构 ，开发附加值高的产品 。不断开发新产品，提高钢铁产品的附加值。在“十一五”期间，充分利用好现有的精炼装备及新投产的板坯生产线，开发优钢产品，提高销售产值，从而降低 GDP 能耗指标。
    4、大力推进节能技术进步。采用冶金企业推广的先进节能技术，高炉富氧喷煤技术，高炉余压 TRT 发电技术、转炉负能炼钢技术，转炉顶底复吹技术，连铸坯红送技术，轧钢蓄热式加热炉及高炉煤气及煤矸石发电技术。
    在供电、输配电、用电系统，应用节电产品和节电技术。采用低损耗新型变压器，优化变压器的运行方式，应用高效电机，采用变频调速、斩波内馈调速节能技术提高用电效率；采用动态无功补偿技术，提高系统功率因数，抑制谐波；提倡绿色照明，采用高效光源、高效灯具替代白炽灯。
    5、完善能源计量，委托中冶南方公司设计二次各种能源介质的计量仪表，对各厂用能实行严格的计量管理，从而达到增大煤气的回收，减少放散，杜绝能源介质的跑冒滴漏。
    6、实施精料方针。选择优质的原煤、洗精煤加强原煤质量进厂把关工作。选择山西柳林优质焦煤为精煤基地，从各厂抽调素质较高的员工，充实到进厂原煤质量验收把关工作。铁矿粉主要使用品位较高的进口矿，提高烧结矿品位。
    7 、新建2×600t/d 石灰回转窑，烧制活性石灰，转炉炼钢、烧结使用优质的活性石灰，提高烧结矿碱度及降低转炉炼钢热铁水消耗，多吃废钢，充分利用热铁水显热，降低公司的综合能耗。
    8、采用先进的节能新技术，使各工序能耗达到全国先进水平采用高炉富氧喷煤技术。新建15000m3/d 制氧机，用于高炉富氧，可达到2% 以上的富氧率。高炉采用富氧喷煤技术可提高产量，焦比降低1%。高炉安装余压发电TRT装置。在1080m3 、1380m3 高炉上安装TRT发电装置，利用高炉余压能源，能源转换率可达 52.6%。2006 年发电达到设计要求。转炉采用负能炼钢技术。加强转炉煤气、蒸汽的回收，使转炉炼钢工序能耗从现在的 27.7kgce/t 钢，降到零消耗。探索均衡生产、稳定自动回收模式、完善二级计量，强化考核，从而提高转炉煤气、蒸汽的回收水平，强化操作，降低热铁水消耗减少喷溅等措施，实现炼钢厂负能炼钢。连铸坯热送，炼钢二厂生产的 150×150mm 连铸坯热送率达到50%以上。轧钢加热炉采用蓄热式，三个轧钢厂的加热炉全部采用蓄热式的，使轧钢的工序能耗达到全国先进水平。采用低热值的煤矸石、高炉煤气发电。2005年10 月投产的5万kwh 发电机组，全部采用煤矸石或高炉煤气，年发电量大于4亿度。
    十、企业开展能源管理合同的可行性
    我国是世界上第二能源消费大国，同时也是能源效率低、能源浪费最严重的国家之一。典型案例研究和市场调查分析表明，大量技术上可行、经济上合理的节能项目，完全可以通过商业性的以盈利为目的的EMCo来实施。过去，我国的节能工作主要是通过政府节能主管部门、各级节能服务机构和企业节能管理部门三位一体的能源管理机制运作。这一节能体系在原来的计划经济体制下，发挥了重要的作用并取得了显著的节能成就。但是，随着我国经济体制面向市场的转变，原有的节能管理体制和社会的节能机制，已不适应变化了的形势，也必须随之转变。
    另一方面，在新形势下，企业的自主权扩大，节能已由原来的国家投资转变为企业的自主行为，节能的阻力主要表现为节能投资的市场障碍。由于大多数节能项目的规模和经济效益在企业经营中并不占有重要地位，加上节能技术引入的成本及其投资风险，多数企业领导往往把主要注意力放在扩大生产和增加产品的市场份额上，通常并不把节能放在主要地位，从而使大量的节能项目难以实施。为进一步推动我国的节能工作，当前最为迫切的任务是引导和促进节能机制面向市场的过渡和转变，借鉴、学习和引进市场经济国家先进的节能投资新机制，以克服目前我国存在的上述种种节能投资障碍，加快我国为数众多的技术上可行、经济上合理的节能项目的普遍实施。从较成熟的市场经济国家的节能事业发展的经验来看，合同能源管理这种节能新机制比较适合我国的情况，我国已有的节能机构和潜在的投资者完全可以结合我国的实际情况对节能项目进行投资并从中获得盈利和发展。
    在我国引进和推广“合同能源管理”具有十分重大的意义。原国家经贸委于2000年6月30日发出《关于进一步推广合同能源管理机制的通告》，随之涌现出许多新兴/潜在的EMCo。一方面，通过专业化的EMCo按照“合同能源管理”方式为客户企业实施节能改造项目，不仅可以帮助众多企业克服在实施节能项目时所遇到的障碍，包括项目融资障碍、节能新技术/新产品信息不对称障碍等，还可帮助企业全部承担或者部分分担项目的技术风险、经济风险和管理风险等。另一方面，EMCo帮助客户企业克服这些障碍，可以加速各类具有良好节能效益和经济效益的项目的广泛实施；更重要的是，基于市场运作的EMCo会千方百计寻找客户实施节能项目，努力开发节能新技术和节能投资市场，从而使自身不断发展壮大，终将在我国形成一个基于市场的节能服务产业大军。在中国推广合同能源管理将有力的推动我国节能/环保事业，加快建立节约型社会，确保实现中共中央提出的“2010年人均国内生产总值比2000年翻一番；自愿利用效率显著提高，单位国内生产总能耗比‘十五’期末降低20%左右”的目标。（运城市统计局）